1、操作者必须熟悉机床结构和性能，经培训合格后方可上岗。严禁非线切割人员擅自动用线切割设备。严禁超性能使用线切割设备。

2、操作前的准备和确认工作

1）清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质，搞好机床及周围的“5S”工作。

2）检查确认工作液是否足够，不足时应及时添加。

3）无人加工或精密加工时，应检查确认电极丝余量是否充分、足够，若不足时应更换。

4）检查确认废丝桶内废丝量有多少，超过1/2时必须及时清理。

5）检查过滤器入口压力是否正常，压缩空气供给压力是否正常。

6）检查极间线是否有污损，松脱或断裂，并确认移动工作台时，极间线是否有干涉现象。

7）检查导电块磨损情况，磨损时应改变导电块位置，有脏污时要清洗干净。

8）检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳，有跳动时应检查调整。

9）检查电极丝是否垂直，加工前应先校直电极丝的垂直度。

10）检查下导向装置是否松动、上侧导向装置开合是否顺畅到位。

11）检查喷嘴有无缺损；下喷嘴是否低于工作台面0.05～0.1mm。

12）检查确认相关开关、按键是否灵敏有效。

13）检查确认机床运作是否正常。

14）发现机床有异常现象时，必须及时上报，等待处理。

3、工件装夹的注意事项

1）工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质。

2）模板、型板等切割工件的安装表面在装夹前要用油石打磨修整，防止表面凹凸不平，影响装夹精度或与下喷嘴干涉。

3）工件的装夹方法必须正确，确保工件平直紧固。

4）严禁使用滑牙螺钉。螺丝钉锁入深度要在8mm以上，锁紧力要适中，不能过紧或过松。

5）压块要持平装夹，保证装夹件受力均匀平衡。

6）装夹过程要小心谨慎，防止工件（板材）失稳掉落。

7）工件装夹的位置应有利于工件找正，并与机床行程相适应，利于编程切割。

8）工件（板材）装夹好后，必须再次检查确认与机头，极间线等是否干涉现象。

4、加工时的注意事项

1）移动工作台或主轴时，要根据与工件的远近距离，正确选定移动速度，严防移动过快时发生碰撞。

2）编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线，杜绝因加工位置不足或搭边强度不够而造成的工件报废或提前切断掉落。

3）线切前必须确认程序和补偿量是否正确无误。

4）检查电极丝张力是否足够。在切割锥度时，张力应调小至通常的一半。

5）检查电极丝的送进速度是否恰当。

6）根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工，在避免干涉的前提下尽量缩短喷嘴与工件的距离。密着加工时，喷嘴与工件的距离一般取0.05～0.1mm。

7）检查喷流选择是否合理，粗加工时用高压喷流，精加工时用低压喷流。

8）起切时应注意观察判断加工稳定性，发现不良时及时调整。

9）加工过程中，要经常对切割工况进行检查监督，发现问题立即处理。

10）加工中机床发生异常短路或异常停机时，必须查出真实原因并作出正确处理后，方可继续加工。

11）加工中因断线等原因暂停时，经过处理后必须确认没有任何干涉，方可继续加工。

12）修改加工条件参数必须在机床允许的范围内进行。

13）加工中严禁触摸电极丝和被切割物，防止触电。

14）加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作。

15）加工中严禁靠扶机床工作箱，以免影响加工精度。

16）废料或工件切断前，应守候机床观察，切断时立即暂停加工，注意必须先取出废料或工件，方可移动工件台。

5、其它注意事项

1）机床的开、关机必须按机床相关规定进行，严禁违章操作，防止损坏电气元件和系统文件。

2）开机后必须执行回机床原点动作（应先剪断电极丝），使机床校正一致。

3）拆卸工件（板材）时，要注意防止工件（板材）失稳掉落。

4）加工完毕后要及时清理工件台面和工作箱内的杂物，搞好机床及周围的“5S”工作。

5）工装夹具和工件（板材）要注意做好防锈工作并放置在指定位置。

6）加工完毕后要做好必要的记录工作。